Existen materiales que únicamente después de seleccionarlos se puede aglomerar como es el caso de scrap de fábricas en presentación de Film el Polietilenos de extrusión sean estos de baja o alta densidad. Para otros casos como los obtenidos de desechos necesita el proceso del lavado y secado.

El proceso de aglomerado se lo realiza en una maquina compactadora la misma que a través de cuchillas giratorias desmenuza el plástico y por fricción se caliente hasta formarse una pasta a una temperatura de 120 ° C aproximadamente, luego se vierte agua a temperatura ambiental y por choque térmico se pulveriza el material plástico al, mismo que se lo enfría con aire proveniente de un Blower (ventilador) convirtiendo en nueva materia prima.

Para el caso de materiales sólidos de plástico como las masarotas o llamadas tortas así como también para las jabas lavadas y secas entran un proceso de molienda que consista en desmenuzar el plástico en partículas pequeñas de tamaño variados 4 a 8 mm. Y se lo realiza en un Molino que tiene cuchillas giratorias dentro de una masa que gira de 1000 a 1200 RPM dentro de una cámara donde están las cuchillas fijas y un Tamiz o Canastillas con orificios que determinan el tamaño de las partículas convirtiéndose en nueva materia prima.

Los materiales convertidos en nuevas materias primas en los procesos anteriores se proceden a formularlas y agregarles pigmento de colores de acuerdo a nuestra exigencia de tal forma que cumplan con las especificaciones del cliente.

Este proceso se realiza de 2 maneras:

1.- Manual que se vacía el material formulado y se lo mezcla con palas.
2.- Automáticamente se vierte el material en una máquina mezcladora que es un tambor que jira a 10 RPM durante 12 segundos y cada parada es de 30 Kg.

No toda la formulación necesitan de este proceso ya que depende de la humedad higroscopia de estos. En este proceso se calienta la mezcla a 70°C aproximadamente en una Aglutinadora la misma que por fricción a 1600 RPM con cuchillas fijas y móviles se produce este calentamiento.

En este proceso el material precalentado pasa a una máquina extrusora donde a través de una tolva el material entra en un túnel de calefacción donde es transportado internamente por un tornillo sin fin en este mismo sector que esta a una temperatura de 170 a 200° C se funde y sé homogeniza, para pasar al cabezal (Molde) que tiene la figura del artículo que deseamos obtener en nuestro caso el perfil.

Sobre esta misma extrusora existe una pequeña extrusora que se conecta con el cabezal para darle la coloración en la parte superior del artículo.

Seguidamente pasa a las tinas de enfriamiento las mismas que contienen agua limpia a temperatura ambiental conectados a un circuito cerrado que es enfriado por una torre de enfriamiento a temperatura de 29 – 30°C.

El perfil pasando por la tinas de enfriamiento es transportado a través de un extractor con rodillos de caucho en donde se determina la velocidad de salida del artículo. Inmediatamente se lo corta con sierra manual de acuerdo a la longitud establecida.

El perfil cortado manualmente a una longitud pre establecida pasa a unas sierras manuales donde se determina exactamente el tamaño del articulo a través de una sierra circular que jira de 800 a 1000 RPM.

Luego se realiza el embalaje en bultos de 240 – 300 unidades en c/u dependiendo de los pedidos de esta manera quedan listo para el despacho.